萧敏宜 张小刚 湖南工程学院管理学院

摘要:随着全球经济低迷，原材料大幅度上涨，纺织制造业竞争日益激烈，企业的生存环境越来越严峻，精益管理带来了一片曙光。而8S管理是精益管理的基础，是开展其它先进管理体系和方法的先决条件和有利支持，对建立和保持一个有序，整洁和高效率的工作场所，遏止浪费，使每一个人都参与，降低成本，保证品质管理和提升企业的竞争力。

关键词：8S；特征；应用

21世纪市场竞争越来越激烈及全球化经济一体化的趋势，商品经济发展到体验经济，要求企业快速并准时交货，不但需要品种增加，特殊定制，还要不断改进质量及降低销售价格，产品的生命周期越来越短，无国界，业务“地球村”。

5S，1955年起源于日本，90年代开始在中国普及，因整理、整顿、清洁、展开、保持的日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都是S，所以日本人称之为5S。它是生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日本企业独特的一种管理方法。2012年，东莞超盈引进5S管理理念，建立精益车间，并在5S的基础上增加了3S，即安全、节约、素养，对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所，改善员工的精神面貌，使组织活力化有很大益处。

一、8S的特征和推行方法

     8S是精益管理的基础，是整理、整顿、清扫、保持、素养、安全、节约、学习的统称。

（一）整理（SEIRI）

整理是挑选出需要和不需要的，如果有犹豫时，即可选择扔掉，不要用的清除掉，可以节约空间。还要全面检查生产现场，包括看得到的和看不到的；制定需要和不需要的判别基准；清除不需要的物品；制定废弃物处理方法；每日自我检查。也可按照如下的判断基准表来实行。

判断的基准表

（二）整顿（SEITION）

整顿是把要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确标识，以有序的方式保持所需要的东西，节约时间。

在整顿过程中使用目视化原则可以一目了然，方便查找。动作经济的原则缩短距离，以便于工作，两手同时使用，使两只手在左右25厘米的范围内能够同时对称使用，减少多余的动作，如临时放置、换手拿、因看不清而凝视寻找、危险而需要小心等等。在整顿工程中我们利用位置标识划定区域，确定放置所有必须物品的各自合适的位置，使用可视控制系统，如使用颜色编码如工位号，设备编号，工艺卡，仓库区域划分，车间中的料架等等；物品不在其位时，一定要一眼便可以看出。

（三）清扫(SEISO)

清洁地面和墙壁，寻找不洁的来源并予以清除。最佳清洁方式是不需要清洁。清洁的现场不但可以使你的工作环境更舒适、更安全，还可以使现场物品清晰可辨，减少寻找时间，还可以提高工作和产品质量，是全员设备维护[TPM]的基础。

我们首先确定责任制和监督实施，然后按照如下5部曲进行，确定清扫的目标；确定分派清扫任务；确定清扫方法；准备清扫工具；实施清扫。在清扫过程中用防尘罩或防尘装置，以免灰尘进入和减少灰尘量，分析脏因，制定并实施消除脏源的计划；所有物品应保持清洁、随时可用的状态。

（四）保持（SEIKETSU)

将整理、整顿、清扫进行到底，标准化、制度化。如何做到保持呢？首先建立8S规章制度，落实责任，8S小组检查和评比，最后有则改之无则加勉，不断提高、改进。

设立标准化清洁程序，如清扫活动及范围，负责人，何时使用什么工具完成，分析根本原因，找出可靠的相应措施。使用不同颜色标识出不同的区域，如红色代表可燃和易燃材料存储区域；黄色代表非燃物腐蚀性及不稳定性材料容器储存区域，易燃材料存柜；黄色&黑色代表有形危险，通行区；绿色代表急救区域和安全设备。

（五）素养( SHITSUKE)

对于规定的事情，大家都按要求去做，始终遵守规定的、标准化的程序并使之成为习惯。我们如何实施自律？要坚持遵守规定；把正确的程序变成习惯；制定培训教材，加强对所有员工进行适当的培训与教育；建立一些活动前后照片对比、评比奖励使员工从内心接受以及养成好的工作习惯；生产现场组织有序并按大家认可的标准运行。

（六）安全( SAFETY)

安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。重视安全不但可以预防事故发生，减少不必要的损失，更是关心员工生命安全，保障员工生活幸福的人性化管理要求。

管理上制定正确作业流程，配置适当的工作人员监督指示功能，对不合安全规定的因素及时举报消除，加强作业人员安全意识教育，签订安全责任书。

采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全，消除隐患，排除险情，预防事故的发生，保障员工的人身安全和生产的正常进行，减少经济损失。

建立系统的安全管理体制，重视员工的培训教育，创造明快、有序、安全的作业环境。

（七）节约（SAVING)

对时间、空间、能源等方面之合理利用，以使它们发挥最大的效能，从而创造一个高效率的物尽其用的工作场所，减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、物料消耗等因素，养成降低成本习惯，加强作业人员减少浪费的意识教育，减少企业的人力成本时间、库存物料消耗等因素。

节约推行要领要落实整理、整顿工作，不断的整理、整顿和检查，清除不需要的物品，重新检讨空间布置的合理性，消除空间上的浪费；遵循时间的科学使用法，提高工作效率；制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费；制订合理作业标准和工作标准，严格执行，提高工作效率。制订合理作业标准和工作标准，严格执行，提高工作效率。减少库存量，排除过剩的生产，避免零件、半成品、成品在库过多，避免卡车、叉车、台车、运输线等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备等，避免出现多余的文具、桌椅等办公设备。

（八）学习（STUDY)

8S管理是场长期有效的战役，超盈前期分级召开动员大会，让8S理念深入人心，让人人都知道8S，人力资源管理部门制定可行的8S管理制度，各部门管理层要对公司颁布的规章制度加强执行力，全公司开始执行，全员参与彻底推进，各部门成立8S管理推行组织，选定8S监督员，监督保障8S管理的推行。通过定期和不定期定点的突击检查，每月评比流动优秀团队，前三名和倒数三名都有奖励和惩罚，使员工时刻保持8S。

二、企业（超盈纺织）存在的问题

（一）车间现场

8S开展之前车间现场和仓库杂乱无序，物料摆放不整齐，成品与半成品混为一起，分类标识不够清晰，各种零件在地上乱摆放，员工间也经常因为急用工具而找不着引起口角矛盾，各类人员和运输设备在这样脏、乱、差的环境下低效地作业，生产效率低下，产品质量不高，安全事故时常发生，机器设备经常性维修，生产成本居高不下，物料浪费严重，车间杂乱，人员散漫等。随着超盈的日益发展，车间扩大，人员增编增多，加强8S的推行和力度事不宜迟。

（二）员工宿舍

8S开展之前，员工宿舍惨不忍睹，满地烟头，鞋子满地乱扔，脏衣服堆满床铺，甚至有的宿舍一个星期不打扫卫生。有些宿舍存在一些公德意识淡薄的现象，主要表现为破坏公共财物、乱抛乱扔、打架斗殴。一些修养不够的员工会恶意破坏宿舍内的公共财物，如消防器具给消防安全带来较大的隐患。

（三）办公室方面

8S开展之前，办公室文件乱摆放，桌椅和资料文件等摆放不整齐，影响工作效率。抽屉不关，人走灯亮，造成浪费，植物黄叶飘飘，杂乱无章，船板铺满桌面，有时候甚至放置到走廊上，影响通行。在如此杂乱的环境下怎么能提高工作效率，顾客拜访时怎么提高客人对我们的信任度。所谓无方圆不成规矩，只有实施8S从方方面面设定规章制度，才能创造良好的工作环境和生活环境。

三、8S在超盈企业的运用

引进8S管理理论，助推企业管理水平再上新台阶。8S管理不但创造明朗空间，创造人和设备都适宜的环境，还培养员工的主动性和积极性和培养团队合作精神。

（一）车间规范管理和效率提高

超盈纺织染整车间属于流水线作业，因为流程长，工艺的多样性和空间的局限性，所以在布局上较为复杂，而且物料运输也存在数量多，路程长，运转频繁的特点，如果没有科学、合理、规范的现场管理，将会带来许多工作的不便和混乱，8S管理工作日趋成熟和完善，从整体的布局划分到局部的细节处理，从外在的标识体系管理到排除潜藏的安全隐患，都取得不少的进步。

根据生产需要和场地特点，划分出物料摆放区，待进缸区，染色区，后整待进布区，待送验区等等，使得工作场所宽广明亮，道路通畅。车间里，很多工具都是公共用品，放置在固定的区域，大家都可以根据自己的生产和保养需要随时取用，比如落布用的A架，以前没有划分摆放定位线的时候，一般会放在自己觉得方便取用的地方，如果其他人需要的话就需要满车间到处寻找，而现在只需要到规定的停放点一看，就知道还有没有可用的工具，从而大大节约时间和人力，提高工具的使用效率，起到事半功倍的作用，井然有序的工作环境和工作氛围大大促进员工效率提高。

（二）规范安全标识，提高安全系数，提高员工的安全意识

根据生产要求和相关功能进行的整体区域划分，在细节管理上我们也进行深入挖掘，对容易划伤碰伤和容易引起误操作的地方，进行了相应的防护和标识措施，不但有外在的标签告知员工那些是危险源，如生产中的管道标识，因为车间中输送水蒸气、冷却水、除尘管道众多，为了以后在操作和检修的过程中能快速的识别出那些是危险源，该采取怎样的安全措施，我们对危险源做了触电、高空坠落等危险标识。

（三）改善物料在库周转率

随着8S的实行整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，每当客户巡厂的时候都赞不绝口，要把我们的8S实行如何之好的秘方引进他们的企业管理中，易于招商，稳固客人的信心，更由于口碑相传，成为了行业学习的对象之一。不但减少寻找物料时间浪费，加快物料在库周转率，基本常规原料的从入仓到成品出仓周期不到一月，时间、场所、人的浪费减少了，降低了成本，提高了利润和资金的周转速度。

（四）提高产品品质，客户满意度提高，企业销售额上涨

井然有序的第一印象赢得顾客的赞许，是赢得顾客的开始，员工的素养是稳定顾客的核心，8S使得组织活力化，改善员工的精神面貌，效率提升也同时提高了产品品质，如下表精益车间的产能效益比其他车间要高很多。同时企业销售额也在不停上涨。

参考文献

[1](日)今井正明,华经译.现场管理：低成本管理方法[M].北京市：机械工业出版社,2013.

[2](日）稻桓公夫,刘波译.精益制造026：TOC工厂管理[M].北京市：东方出版社,2014.

[3]刘青春.车间精益管理的研究和应用[J].科学技术创新, 2016 (27) :284-284