范增威 中国舰船研究院

摘要:非标产品的质量管理，多年来一直是行业内和众多生产企业的难点，它不像标准化的产品有国家和行业标准可以遵循。如何对非标产品进行有效地质量控制，如何对非标产品生产企业实行有效地质量管理，一直是人们不断的追求。本文主要通过对我国某非标产品生产企业的质量控制进行分析和总结，以此将非标产品生产过程中的质量管理经验与大家分享、交流。

关键词：非标产品  质量  管理  控制  分析

一、非标产品概述

根据用户特别要求，在标准化产品的基础上，生产、改造或定做的产品大多成为非标产品。非标产品特指不按照国家颁布的统一行业标准和规格制造的产品或设备，且外观或性能不在国家设备产品目录内。

国内某公司是一家特种非标金属设备的研发生产企业，其在多年的生产实践中探索和总结出的质量管理经验对我国同类企业具有很强的指导意义和借鉴价值。笔者通过近几年对该公司生产经营情况的了解和掌握，以及与直接从事科研生产人员的交谈和访问，将非标产品生产的质量管理方法和经验进行总结归纳，并与各位探讨、交流。

二、非标产品的特性

综合来看，非标产品主要包含以下几种特性：

一是标准化的产品中可能存在或需要某一种或某一类非标产品，作为其配件甚至是核心部件。

二是大型非标产品或设备中可以包含标准化、通用化的配件。

三是非标产品往往是单独存在或是少量定制生产的，很少能做到大规模的批量生产，但是该特点也决定了非标产品的单价较高，利润丰厚。目前，特种装备行业、大型机械制造行业和高端设备产业均包含大量非标产品。

四是在研制开发一种新产品的过程中，由于属于首创，行业上没有相关标准可以遵循，此时需要按照一定的生产程序和自身的研制目标而进行设计，这类产品属于非标产品中最具活力和吸引力的，当产品研发成功并顺利推向市场时，生产商往往可以成为新标准的缔造者和制定者，对企业和生产商来讲具有划时代的意义，可以快速、有效地占领市场。

三、非标产品质量管理的问题分析

正是因为非标产品无法按照统一标准进行生产的特性，造成了生产企业在生产过程中无法找到可遵循的现成标准，产品的性能和质量标准将全部由企业内部自己掌控，这也导致非标产品在质量控制方面面临着诸多复杂情况。某公司在起步阶段，因当时生产条件限制，科研人员也较为紧缺，因此，建立一套面面俱到的，涵盖广泛的内部标准并不现实。为了控制产品质量，有效保障产品在生产中不出现质量问题。经过对整个生产流程的摸索，技术人员发现质量问题可能主要出现在以下三个方面：

1. 产品设计图、工艺装配图的复杂度较高，现场生产工人或外协加工单位的技术人员往往有搞不明白的地方，现场报告制度执行不到位，在未得到设计人员确认的情况下就按照自己的理解进行加工，使产品产生了误差。

2. 在自主研发产品的设计工艺上，由于生产条件和成本的限制，无法进行大量多次的试验论证，部分非关键环节设计人员采用了理论推算的方法进行设计，造成个别情况下的设计误差，导致了产品部分实际性能参数与设想的指标有差距。

3.一套成品大多包含多项工艺流程和大量零配件的组装，每项流程和单个部件的加工都可能决定最终产品的质量好坏。制定适合产品、行之有效的生产工艺和质量控制规范十分重要。

以上问题是目前国内中小规模非标产品生产企业较常见的问题，这些问题的避免和解决一直困扰着广大一线科研生产人员， 某公司在多年生产实践中，经过管理和科研人员的细致分析，结合产品生产经验，并参照国际领先企业在非标产品方面的质量管理经验，征询了大量专家意见，逐步形成了一整套非标产品通用质量管理和质量控制方法。

四、非标产品的质量管理和控制

1. 找出影响产品质量的关键因素和环节

通过对以上质量问题的统计分析，结合产品生产的工艺流程，我们找出了影响质量的三个关键因素，即产品设计质量、生产制造质量和检验质量。在这里，我们还要找出每项关键因素中的偶然性因素和可控性因素，偶然性因素主要是指由不可抗力或不可预知的情况产生的可能波及所有环节的质量波动，这种因素出现频率极低，且主观上无法控制，在质量控制分析中要将其忽略。因此，我们将可控性原因导致的质量问题作为产品质量控制的主要因素。如设计图纸的错误、不规范或误差，加工的原材料质量不合格，生产过程中尺寸或变形超过允许偏差，生产工艺不合理，操作者不按技术规范生产或自身水平达不到工艺要求，车间环境不符合要求，生产设备、检测仪器不符合规范，外协方生产工艺达不到要求等都是产品质量控制的主要环节。

将以上关键因素和环节找出后，就要认真分析，针对每个环节制定控制方案，以消除这些因素，提高产品质量。

2. 制定非标产品生产质量控制的原则

在明确质量控制方法之前，树立整个公司的产品质量控制原则是十分必要的，这将作为一个系统的指导性思想，来引领和指导公司目前和未来即将投入生产的所有产品的质量管理。主要包含：

1）公司质量管理理念

2）质量价值观

3）质量道德观

4）质量基本原则

3. 明确非标产品生产质量控制的过程方法

一个非标产品从产品研发立项开始，到投入生产的准备阶段、产品的实际生产阶段和投放市场阶段，均是一个个紧密连接的过程。如何将每个过程方法的质量有效管理，是产品质量控制的前提条件，我们明确了以下过程操作方法：

第一步，非标产品生产前期的准备阶段。此时，工作的主要精力在于理论论证产品生产的各个环节，明确生产工艺、所需原材料、编制设计图纸。该阶段包括：合同的签订、传递→与客户有关的更改→生产计划编制→确定图纸→生产工艺制定。以上过程将主要以鉴定会、评审会等形式进行，每场会议的过程和结果要形成纸质文件和会议记录，对于会上客户、专家或设计人员所确定的生产方案和大规模的改动均要记录在案。同时，还特别要求产品设计图纸讨论定稿后要将原始版本和修改过程存档，只将最终稿传递到下一个过程，避免在生产过程中出现不同版本图纸的同时出现所造成的困惑。

第二步，产品生产的准备阶段。该阶段主要包括：原材料采购→零配件的外协加工→生产前的材料进厂复验→生产设备检查等。该阶段的关键在于每个节点均要明确一名检验员配合采购负责人和技术负责人进行检验验收。并且编制通用性指导文件，例如：《原材料采购操作守则》、《外协单位选定要求》等。以达到原材料、加工配件完好、合格的进入生产车间，同时还要保证生产设备自身处于最佳状态。

第三步，生产的组织、实施。明确生产工艺后，要针对不同产品生产的具体工艺和操作方法特别制定针对该产品生产的相关质量计划和直接指导生产的相关文件，例如：《车间生产的管理规定》、《工艺作业指导书》、《现场试验的规则》等具体的、可操作性的作业指导文件。

第四步，产品最终交付阶段。包括：产品最终检验→包装、发运→交付用户→现场安装、调试→售后服务等阶段。该阶段所包含的过程作为通用性指导，针对不同产品的特性可以有取舍。作为产品交付客户的最后一步，全员要异常重视，要有公司领导和项目负责人全程参与每个过程，以达到产品可以合格出厂，顺利交付。在这里要编制《产品合格证》、《出厂前各项指标试验记录》、《产品交验单》等文件。如果用户有特殊需求，公司将组织技术人员现场安装、调试，必要时可以为用户提供技术培训。

第五步，改进与提高。包括：文件收集、归档→质量的改进和提高等。为了进一步提高公司产品的质量，在这里对质量改进工作也提出相关要求，包括项目结束后，要归档一切生产技术文件，收集客户满意度评价等信息，针对客户反映的问题公司要以质量负责人牵头成立改进小组，找出问题产生的原因，发生的环节，研究、加以解决。以做到持续改进，不断提高。

4. 固化生产环节中的工艺流程

为了实现整个公司的通用性质量管理，达到针对不同产品的指导意义。在明确质量控制的过程方法后，还要细化整个工艺流程，编制《质量程序文件》，固化生产环节中的工艺流程。该文件主要包括以下几个程序：

1）审核相关技术文件、图纸、报告和记录，并组织生产操作人员熟悉相关技术文件及规范要求，交代好各个环节不同操作人员的具体任务，解答相关疑问。

2）生产前的检查。此时要对产品生产的准备情况进行检查。包括：图纸是否一致、原材料是否已经采购到位、现场生产仪器是否处于最佳状态、各种检测、监测仪器是否调试完成。

3）落实具体责任人，对生产环节中的重大节点做完工性检查，质检人员要做好记录，发现问题后直接向公司反映及时解决。

4）外协加工和采购原材料的专项检查，要安排专人负责对外协加工和采购进厂的原材料进行技术指标核查，检验人员要严格按照技术文件，运用专门检测设备核对每一项技术指标，保证进厂材料全部合格。

5. 逐步建立企业内部质量管理体系

以上一系列质量控制措施的采取，可以有效提高生产中的质量控制，人为因素造成的质量问题会有显著的下降，即使有异常性质量问题出现，通过文件过程传递记录也可以快速、有效地找出问题所在，及时会商，解决问题，较大提高了生产效率和产品质量。

下一步，我们还将继续探索非标产品生产中出现较多的质量问题和较难解决的质量控制工艺。争取早日建立符合非标产品生产的，可操作性的内部质量管理体系和质量审核体系。为提高我国非标产品生产的质量管理水平做出贡献。